“赵工，这台机床是我预定的，你可不能让别人抢了去！”日前，在湖南中大创远数控装备有限公司的生产车间里，一位来自山东的采购经理指着一台数控机床说道。采购经理所指的设备正是刚获得工信部第七批制造业单项冠军企业（产品）——全数控螺旋锥齿轮干切数控机床。

中大创远的数控机床为何成为“香饽饽”？记者了解到，中大创远的全数控螺旋锥齿轮干切数控成套设备性能比肩世界一流，而价格仅为进口产品的60%，故而受到国内各大制造厂商的追捧，市场占有率高达90%。

国内唯一攻克螺旋锥齿轮成套技术

螺旋锥齿轮是高速重载高精度机械传动的核心部件，广泛应用于航空航天、汽车、发电装备、高精密减速机等动力传输领域。而螺旋锥齿轮加工机床的制造难度属于数控机床领域的天花板，放眼全球，能完全掌握精密螺旋锥齿轮成套设备和技术的厂商仅有三家，中大创远是国内唯一。

自2009年起，中大创远投身于螺旋锥齿轮的干切技术研发，成功攻克了螺旋锥齿轮干切技术，推出了全功能数控锥齿轮加工成套装备。这一项目的成功，使我国的螺旋锥齿轮技术与加工装备跻身于国际先进行列。

“螺旋锥齿轮的生产工艺本就是最大的一个难点。”中大创远有关负责人表示，在攻克螺旋锥齿轮生产制造工艺的同时，中大创远突破了“干切”的制造路线，相较于传统的“五刀加工法”“湿切”工艺，中大创远的“全工序加工法”“干切”可将制造的五个流程化繁为简、合而为一，生产效能提升了15倍，且制造过程中的铁屑还可重复利用，整体耗能仅为“湿切”工艺的30%。

一家山东汽车车桥厂商在使用了中大创远的数控机床后，将原本的单套螺旋锥齿轮的生产时间由1小时缩减至10分钟，不仅提升了生产效能，精度、可靠性、绿色智能制造等关键环节均得到显著提升。

降低螺旋锥齿轮的制造门槛

在钻研“干切”工艺的同时，中大创远同步着手开发出有国际先进水平的螺旋锥齿轮数字化闭环制造专家系统，以软件赋能硬件制造。在软硬件的配合下，如今中大创远的数控机床的精度已达到微米级，即比头发丝还细数十倍。

“在制造系统的加持下，螺旋锥齿轮的生产变得更简单，即便是没有生产经验的厂商也能制造出高品质的螺旋锥齿轮。”中大创远有关负责人表示，通过十余年的迭代升级，其制造系统已覆盖数控机床、检测装置等设备，打造了属于中大创远的螺旋锥齿轮智能制造闭环生态。

智能体现在哪儿？据记者了解，用户仅需提供使用场景、产品参数等信息，软件程序便会先行模拟出一个虚拟的“电子齿轮”，通过模拟运行，反推设计参数是否符合现实情况，根据模拟情况再进行“一键制造”，确保产品的科学合理性。

同时，中大创远在设备中加装了通信模块，将所有设备纳入后台管理系统，并打造产品信息平台，可为远在千里的客户提供低成本的后期运维和生产指导，提供全周期的数控机床服务。

制造企业拥有大量数学人才

“为何需要这么多数学专家？”记者发现中大创远储备了一大批数学博士。

中大创远有关负责人告诉记者，由于螺旋锥齿轮的工作状态属于一种极其复杂曲面啮合原理，其底层理论计算是该领域研发的核心难题。中大创远从最基础的齿轮理论、数学建模着手，专业研发团队历时近10年，才全面攻克了螺旋锥齿轮两大理论底层计算体系，实现了我国在该领域几代专家、学者所追求和努力的研究目标，成功改变了过去高档全数控螺旋锥齿轮机床全部依赖进口的局面，开创了中国加工高端齿轮装备工业发展的新纪元。

今年以来，中大创远完成产值1.5亿元，预计全年同比提升25%。尽管受疫情反复的影响，今年中大创远的交货周期仍旧保持在6~8个月的时间，远超进口产品14~18个月的交货周期。高效的交货得益于坚实的基础领域研究成果。据悉，为进一步保障供应链的安全稳定，中大创远已同长沙经开区、大科城等单位联合发起核心技术“揭榜挂帅”，携手本地企业共同攻克核心技术难关。

“未来，我们将持续深耕齿轮研发和制造领域，以更优质的产品和精益的制造助力我国制造业的发展。”中大创远有关负责人表示，同时希望将“单项冠军”的成功经验运用和分享至其他领域，擦亮长沙先进制造业的耀眼名片。