上料，点焊，取件，质检……一名工人和一台机器人合作，10秒左右完成了一块汽车B柱的点焊工序，整个过程一气呵成。10月9日，记者走进位于长沙市雨花区的湖南晓光汽车模具有限公司(以下称“晓光模具”)机器人生产车间，由衷惊叹于这里的智能化与高质量生产水平!

2016年以来，晓光模具实现转型升级发展，在技术研发、生产装备、管理等方面持续投入，截至2021年已累计投入5亿元，产品成功进入奔驰、宝马、丰田、本田等一线汽车品牌全球供应商体系，并成为湖南唯一一家同时向这些汽车品牌客户提供冲焊零部件产品与模具的厂家。今年9月，晓光模具获第七届湖南省省长质量奖提名奖。

迭代创新，领跑车身轻量化领域

随着全球产业绿色生态发展潮流，车身轻量化对于燃油车、新能源车是必然选择。

“轻不等于没强度，相反，高强度和超高强度钢板在车身结构上的应用比例不断增大。”晓光模具总经理王晓宏指着车间里一款宝马U12使用的地板门槛加强板告诉记者，晓光模具不断挑战新材料、新成型工艺技术的制高点，在行业内率先突破了冷冲压模具1180Mpa(兆帕)强度。这一技术成果，使晓光模具一举成为国内冷冲压超高强度成型技术的领先者，奔驰、丰田等一线汽车品牌将其纳入战略供应商。

模具成型分为冷热两种技术。在热成型模具领域，晓光模具联合湖南大学机械与运载工程学院开展科研攻关，在国内外广泛采用的直接热成型技术基础上，实现技术迭代创新，成功研发出智能梯级热成型技术，成为继德国奥钢联之后的全球第二、国内首家掌握该技术的企业。突破这一“卡脖子”难题后，我国此类产品也由此终结依赖进口的历史。

比较传统热成型零件，智能梯级热成型零件的产品重量减轻30%以上，合格率从60%左右提升到90%以上，成本降低50%以上，且具有更强的韧性和强度。晓光模具也因此成为宝马汽车全球供应商，也是宝马汽车唯一的热成型模具中方合作伙伴。

提供样本，智造转型高质量发展

模具是“工业之母”，属于非标离散型制造，传统认知层面认为无法实现标准化、智能化生产。但晓光模具着眼于模具非标单件加工瓶颈，依托自身应用实践，联合行业软、硬件合作伙伴开展自主研发攻关。

“我们用了3年时间，写了300多万个代码，终于成功突破了非标部件智能柔性无人加工技术。”晓光模具副董事长、党委书记杜俊鸿说，随着自主研发成功，通过工业机器人、MES系统等，自动上料、下料，自动找正、对刀，实现了无人加工和自动检测、入库，以达到减少差错、提高生产效率及产品质量等多重目的。至今，晓光模具的工匠学院里还保留着当年技术攻关的资料。

现在，非标部件智能柔性无人加工生产线在晓光模具投产后，单条生产线产品质量及产值效益出现叠加：数控操作人员配置由原来的33人减少到6人，编程人员由原来的11人减少到3人;加工质量问题比例由原来的0.45%降至0.025%，人为差错率更是降为零;年产值由原来的2170万元提升到7850万元。

对此，宝马汽车客户给予高度评价：晓光模具通过技术创新，对离散型制造进行了价值链解构和创新，为所有非标行业的加工制造提供了智能化解决样本。